Polifosfato de amonio (N=1000)

Los retardantes de llama tradicionales enfrentan puntos débiles de la industria, como un grado de polimerización inestable, poca resistencia al agua, compatibilidad insuficiente y altos riesgos de cumplimiento. El polifosfato de amonio (n=1000) desarrollado y producido por Taixing adopta de manera innovadora la tecnología central de polimerización con control preciso de la presión de amoníaco + recubrimiento compuesto de melamina de nanosilano y construye un sistema sinérgico triple de "carbonización catalítica densa - barrera térmica de oxígeno expandida - extinción de radicales libres en fase gaseosa". Con solo un 10% -22% de adición, el material puede alcanzar el nivel de retardo de llama UL 94 V-0, resolviendo por completo los problemas clave de "migración de absorción de humedad, holgura de carbonización y degradación del rendimiento" en APP tradicional, y brindando una solución retardante de llama que combina el máximo rendimiento y garantía de cumplimiento para la industria manufacturera global.

Fortalezas centrales

1. Bloqueo preciso del grado de agregación, punto de referencia para la resistencia al agua y el rendimiento de estabilidad

-Método innovador de polimerización controlada por gradiente de presión de amoníaco: rompiendo el cuello de botella del bajo grado de polimerización en el método tradicional de condensación de urea y fosfato, se logra una producción en masa precisa del grado de polimerización n=1000 controlando con precisión la temperatura de reacción de 270-290 ℃, la presión parcial de amoníaco y el tiempo de residencia. La cristalinidad es tan alta como 98,5% y la solubilidad en agua a 20 ℃ es ≤ 0,4 g/100 ml, lo que mejora la resistencia al agua en un 300 % en comparación con la APP ordinaria de bajo grado de polimerización (n<50).

-Máxima resistencia a la intemperie y resistencia a la migración: después de colocarlo en un ambiente húmedo y caluroso de 85 ℃/85% RH durante 1800 horas, no hay absorción ni aglomeración de humedad, ni migración ni precipitación. Después de sumergirlo en agua fría y caliente durante una semana, el rendimiento retardante de llama se deteriora en ≤ 5%, lo que lo hace perfecto para escenarios de servicio a largo plazo, como materiales de construcción al aire libre, paquetes de baterías de nueva energía y cubiertas de cables.

-Adaptación de estabilidad térmica de amplio rango de temperatura: temperatura de pérdida de peso térmica del 1% ≥ 320 ℃, ingresa a la etapa de descomposición de alta eficiencia a 400 ℃ y la ventana de temperatura de procesamiento cubre 200-350 ℃. Se puede combinar con varios procesos de alta temperatura, como moldeo por inyección de plástico de ingeniería, curado de recubrimientos de alta gama, vulcanización de caucho, etc., sin liberación de gases tóxicos y no afecta la calidad del moldeado del producto.

2. Modificación del recubrimiento compuesto, con excelentes propiedades de compatibilidad y carbonización.

-Innovadora tecnología de recubrimiento de doble capa de melamina nanosilano: construcción de una "capa de refuerzo de silano inorgánico + capa de carbonización de melamina orgánica" en la superficie de las partículas, mejorando la compatibilidad con sustratos orgánicos en un 95%, logrando una uniformidad de dispersión a nivel de micras y resolviendo completamente los defectos de manchas blancas y la disminución de las propiedades mecánicas causadas por la agregación tradicional de APP.

-Capa catalítica de carbono expandido denso: a altas temperaturas, la capa de recubrimiento funciona sinérgicamente con polifosfato de amonio para catalizar la rápida deshidratación y carbonización del sustrato, formando una capa de carbono densa en forma de panal con un espesor de 15 a 25 veces mayor que el del material original. La conductividad térmica es ≤ 0,12 W/(m · K) y la eficiencia de la barrera térmica de oxígeno aumenta en un 70 % en comparación con la APP ordinaria, suprimiendo eficazmente los fenómenos de gotitas.

-Pérdida controlable de propiedades mecánicas: después de la adición, la tasa de retención de la resistencia a la tracción del material PP es ≥ 93% y la tasa de retención de la resistencia al impacto de la resina epoxi es ≥ 90%, sin necesidad de dispersantes adicionales, equilibrando perfectamente el rendimiento del retardante de llama y los requisitos de resistencia estructural del producto.

3. Eficiencia sinérgica del nitrógeno y fósforo, baja adición, protección del medio ambiente y seguridad.

-Triple mecanismo retardante de llama sinérgico: liberación de ácido polifosfórico (fuente de ácido) a alta temperatura para catalizar la carbonización del sustrato; Liberar amoníaco y vapor de agua (fuente de gas) para diluir la concentración de gases combustibles; La densa capa de carbono expandido (fuente de carbono) bloquea físicamente la transferencia de calor del oxígeno, mientras que los productos de descomposición de la melamina apagan los radicales libres de combustión, logrando una protección integral de la "fase condensada + fase gaseosa".

-Dosificación baja para reducir costos y aumentar la eficiencia: Agregar un 15% al ​​material PP puede lograr un grado UL 94 V-0 de 1,6 mm; Agregar un 12 % al recubrimiento ignífugo de tipo expansión puede mantener la estructura de acero en una llama de 800 ℃ durante 1,5 horas sin colapsar, lo que reduce la cantidad agregada entre un 25 % y un 30 % en comparación con el APP ordinario y reduce significativamente los costos de producción.

-Cero halógenos, bajo nivel de humo, baja toxicidad: completamente libre de sustancias nocivas como halógenos, metales pesados, PFAS, etc. Cuando se quema, la densidad del humo (DS, 4 minutos) es ≤ 110 y la toxicidad del humo alcanza el nivel de seguridad más alto de la UE EN 13501-1:2024. No se liberan dioxinas ni haluros de hidrógeno, lo que está en consonancia con la tendencia mundial de protección del medio ambiente y retardo de llama.

Escenarios de aplicación

Plásticos de ingeniería y campos electrónicos y eléctricos.

-Aplicaciones: cajas eléctricas de PP/PE, conectores de nailon PA, sustratos de PCB de resina epoxi, componentes de aislamiento para paquetes de baterías de nueva energía.

-Fórmula recomendada: Sustrato PP 82%+polifosfato de amonio (n=1000) 15%+pentaeritritol (fuente de carbono) 2%+melamina (fuente de gas) 1%

-Ventajas: Con un espesor de 1,6 mm y clasificación UL 94 V-0, el rendimiento dieléctrico es estable (resistividad de volumen ≥ 10 ¹⁴Ω · cm) y la fluidez del procesamiento es buena. Ha superado el cumplimiento total de RoHS 2.0 y REACH, satisfaciendo las necesidades de producción a gran escala de aparatos electrónicos de alta gama.

Campo de revestimientos y materiales de construcción ignífugos.

-Aplicación: Revestimiento ignífugo de estructura de acero, revestimiento ignífugo de madera, tablero de yeso ignífugo, madera contrachapada de alta gama

-Fórmula recomendada: loción acrílica 62%+polifosfato de amonio (n=1000) 12%+grafito expandido 7%+auxiliar formador de carbón 9%+auxiliar 10%

-Ventajas: La capa de carbón expandido es densa y resistente, con un límite de resistencia al fuego de más de 1,5 horas, excelente resistencia a la humedad y al envejecimiento por calor, y cumple con el estándar de retardante de llama GB 8624-2012 B1. El recubrimiento no tiene olor, no amarillea y tiene una fuerte adherencia.

El caucho y el campo de las nuevas energías

-Aplicación: funda de cable EVA, espuma de poliuretano, sello de goma para automóvil, junta retardante de llama del paquete de batería de nueva energía

-Fórmula recomendada: material base EVA 76%+polifosfato de amonio (n=1000) 19%+compatibilizador 3%+agente antienvejecimiento 2%

-Ventajas: Pasó la prueba de retardante de llama del haz IEC 60332-3, con un índice límite de oxígeno (LOI) de ≥ 33% ​​y una tasa de recuperación elástica de ≥ 92%. Su resistencia a la intemperie cumple con el uso a largo plazo en exteriores y es adecuado para los exigentes requisitos de los campos de nueva energía y cables de alta gama.

Textil y otros campos

-Aplicación: Tejido de algodón ignífugo, tejido de poliéster, impregnación ignífuga de madera, agente extintor de polvo seco, agente de tratamiento de agua.

-Fórmula recomendada: Solución de acabado ignífugo textil: Polifosfato de amonio (n=1000) 12%+urea 4%+adhesivo ecológico 7%+agua 77% (diluido 500 veces mediante rodillo de inmersión)

-Ventajas: El tiempo de retardo de llama textil es inferior a 3 segundos, cumpliendo con el estándar de retardo de llama GB 50222-2017; Los agentes extintores de incendios tienen una alta eficiencia de extinción y no tienen contaminación secundaria; En el tratamiento del agua, se puede combinar con iones de calcio y magnesio para evitar incrustaciones y tiene una gran adaptabilidad a múltiples escenarios.

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